Tras dos años de inversiones en intervenciones tecnológicas, FPT – Powertrain Technologies inaugura la más moderna unidad productora de motores midsize de América Latina. La fábrica, localizada en Campo Largo (PR-Brasil), en la región metropolitana de Curitiba, será responsable de la fabricación de propulsores E.torQ, en las versiones 1.6l 16v y 1.8l 16v, flex y a gasolina. La producción de FPT Campo Largo comenzó en febrero último, con una capacidad inicial de 330 mil motores por año, con previsión de llegar a 400 mil en 2012.
La inauguración es el resultado de la adquisición de Tritec Motors – ex proveedor de motores para vehículos, como el Chrysler PT Cruiser y el BMW Mini Cooper – por parte de FPT, en marzo de 2008. Desde entonces, la multinacional italiana realizó inversiones que ascendieron a 140 millones de dólares para hacer aún más moderna fábrica, y alcanzar niveles de excelencia en productos y procesos.
Con la nueva unidad, FPT aumenta aproximadamente en un 20% su capacidad instalada en el Mercosur, alcanzando un potencial productivo de 2,5 millones de sistemas de propulsión por año. «Antes de la adquisición, la producción de esta planta estaba dirigida exclusivamente en la exportación, lo que testimonia el carácter global de los nuevos motores E.torQ. Hoy estamos listos para satisfacer no sólo el mercado brasileño y demás mercados de Sudamérica como a clientes de los cinco continentes, pertenecientes o no al Grupo Fiat, lo que es un gran paso en la estrategia de FPT”, comentó Franco Ciranni, CEO de FPT Mercosur.
Entre las principales intervenciones realizadas en la fábrica desde su adquisición, figuran el aumento de la capacidad; la remoción de obstáculos; la implementación de un profundo programa de formación de colaboradores, con la inculcación de la culta de best practices del Grupo Fiat; la actualización tecnológica de equipamientos y el desarrollo y reactivación de proveedores.
Actualmente, la fábrica cuenta con 350 colaboradores. Cuando alcance la plena capacidad, tendrá un total de 500 empleados directos, además de generar aproximadamente 1.500 puestos de trabajo indirectos. “Procuramos mantener a los empleados que ya trabajaban en la planta antes del fin de sus operaciones. Ahora, con el inicio de la producción, volvimos a contratar también personas que ya fueron parte del equipo porque conocían bien los procesos y los patrones de calidad de esta unidad”, comentó Marcelo Reis, Director de Planta de la unidad paranaense.
Concebida bajo el concepto de producción seca, FPT Campo Largo es una unidad industrial diferenciada, considerando aspectos como ecología, calidad, alto nivel del staff profesional, gestión, productos y procesos –con elevado índice de automatización y alta tecnología incorporada.
La fábrica cuenta con cuatro líneas de maquinación para block, cigüeñal, biela y tapa de cilindros, con un total de 54 máquinas. Una de sus principales diferencias es la automatización en el abastecimiento de terminados a la línea de montaje vía “gantries” (abastecimiento aéreo). La tecnología, por ejemplo, permite que la unidad opere sin apilar material para el abastecimiento del proceso productivo – el llamado sistema fork lift free-.
Las líneas cuentan también con equipos de control final, con medición y clasificación del 100% de las piezas mecanizadas, además de máquinas modelos en la Manutención Autónoma y Profesional, preparadas con los más modernos conceptos de mantenimiento, apuntando a cero el índice de rotura. A excelencia de las piezas mecanizadas también está asegurada per el modelo de ruta Kamishibai, una secuencia de controles capaces de garantizar el cumplimiento de los test de calidad.
Las tres líneas de montaje, que comprenden el submontaje de tapas de cilindro, línea principal y dress-up, cuentan con robots de submontaje de casquillos y 77 equipos – 17 estaciones de test, 12 estaciones automáticas, 17 estaciones semiautomáticas y 31 estaciones manuales. Esas máquinas son capaces de hacer, entre otras actividades, test a frío con simulación de sincronismos, carga y vibraciones, y pruebas de validación en el 100% de los motores (lea test).
El montaje de FPT Campo Largo opera bajo el concepto de movían line, que proporciona patrones de producción y reducción de stock. La utilización del método también permite ganar en productividad, ya que facilita la visualización de pequeñas paradas, de los desbalances de las actividades y demás pérdidas productivas. Además, maximiza el aumento de la calidad, ya que los problemas se evidencian inmediatamente, con la parada de la línea y forzando una solución rápida y efectiva del problema planteado. Con las posibilidades de moverse a lo largo del ciclo de trabajo, el operador también gana en ergonomía con la adopción de ese sistema.
Las líneas de mecanizado y las de montaje son a prueba de errores y poseen, en general, 189 mecanismos de detección de errores – denominados error proofings y poka yokes –, que representan la máxima seguridad de cumplimiento de los patrones de cualidad del producto final. Eso porque los dispositivos consiguen detectar fallas que puedan acontecer durante el proceso productivo (como errores de montaje, fallas funcionales, errores humanos y problemas de conformidad de las piezas, por ejemplo). Además, todo el sistema está sometido a rigurosas auditorias diarias y semanales, con desmontaje de motores testeados en el dinamómetro.
Cuanto FPT concretó la adquisición de Tritec Motors, el porcentaje de componentes importados en los motores era del 30%. La empresa, entonces, realizó un gran trabajo de desarrollo de proveedores, con el fin de reducir ese porcentaje –hoy en un 10% – sin comprometer jamás la excelencia de los propulsores. La meta de FPT es, en 2011, fabricar los motores E.torQ con un 95% de componentes nacionales.
De esa manera, la empresa también impulsa la economía local. La proyección es que, en el mediano plazo, se podrá formar un nuevo polo industrial automotivo en las inmediaciones de Campo Largo, similar a lo que ocurrió en Betim después de la radicación de Fiat –lo que significa empleos y riquezas para la región, además de mejorar la competitividad y el desarrollo industrial.
Así como acontece en las demás unidades de FPT en el Mercosur (Betim y Sete Lagoas, en Minas Gerais, y Córdoba, en Argentina), la planta de Campo Largo adopta el modelo de gestión World Class Manufacturing – WCM. Ello implica la aplicación de las más modernas técnicas y métodos en el proceso industrial, con el objetivo de alcanzar altos índices de calidad y productividad.
El WCM observa 11 pilares técnicos: seguridad; contención de costos; mejora focalizada; mantenimiento autónomo; organización del trabajo; actualización profesional; control de calidad; logística y atención del cliente; gestión preventiva y equipos; desarrollo de las personas y cuidado del medio ambiente.
A partir de esos pilares, la gestión WCM establece una serie de directrices –que involucra, entre otros aspectos, normas de homogeneidad de productos, de relación con los proveedores, disposición de los materiales en la fábrica y métodos científicos para ejecutar operaciones de mejoras.
En FPT Campo Largo, el abordaje del WCM mira, principalmente, la eliminación de desperdicios, además de la búsqueda del nivel cero de rotura de equipos, de defectos de calidad y de accidentes de trabajo, incluyendo el cuidado de la ergonomía de los operarios, con el concomitante incremento de la calidad y la calidad de vida.
La excelencia de los motores E.torQ es resultado no sólo de las máquinas y equipos de última generación, sino también del trabajo de un cuerpo profesional altamente calificado. En FPT Campo Largo, 100% de los operarios completaron el ciclo medio de enseñanza. De la misma forma, 100% de los mensualizados –la mitad de ellos ingenieros- poseen título universitario o terciario, con un 45% de ellos con cursos de post-grado de especialización o maestrías.
Desde que adquirió esta unidad industrial, FPT invirtió un total de 2, millones de dólares en la capacitación del personal, incluyendo la difusión de la cultura de las best practices del Grupo Fiat. La valoración de las personas como del cuadro profesional también se refleja por sistemas que atienden a la ergonomía y a la seguridad en el trabajo –como anteojos de seguridad, sendas peatonales, tótems de verificación de uso correcto de Equipos de Protección Individual y mecanismos de traba de las máquinas.
