Dentro del programa que había preparado Scania por la presentación del la nueva generación de camiones se encontraba la visita a la planta ubicada en São Bernardo do Campo en San Pablo, donde a partir de Febrero comenzará a producirse en serie el nuevo camión. Fabricar esta nueva generación de camiones demandará una inversión final de USD 700 millones que comenzó en el año 2016 y se extenderá hasta el 2020.
La planta fue fundada en 1957, siendo la primera en producir camiones fuera de Suecia. Trabajan en ella más de 4.500 colaboradores en cuatro áreas: Motor, Transmisión, Cabinas y Chasis en 44 edificios cubriendo una superficie de 350.000 m2. Desde aquí no solo se abastece al mercado local sino que el 70% se exporta a más de 30 países de América Latina, Asia, África e incluso Europa.
La factoría de Scania cuenta con sistemas sustentables como el reaprovechamiento de agua, al utilizar agua de lluvia para el lavado, sanitarios y máquinas, además desde el 2016 utilizan energía de origen no fósil (hidroeléctricas, biomasa o solar). Por otra parte se aprovecha la iluminación natural, con estructuras de materiales que ofrecen un clima agradable, evitando el uso de aire acondicionado.
Producción de Cabinas:
La producción de cabinas en Scania comprende 4 fábricas (25.000 m2), con 900 colaboradores: Bodyshop, es donde el cuerpo de la cabina toma forma en placas de acero de alta tecnología y se sueldan los diferentes componentes de las cabinas. Primer Paint Shop, donde la cabina recibe una cobertura de tratamiento superficial y la capa que la prepara para la pintura final del color elegido por el cliente. Top Coat, donde se realiza la pintura final del color elegido por el cliente. Ensamblado (Cab Assembly), donde se ensambla el interior de las cabinas.
Recorrimos el área de Bodyshop que cubre una superficie de 12.200 m2 donde se invirtieron 75 millones de euros. Desde la marca la definen como Industria 4.0 al contar con tecnología de punta entre ellas con 75 robots, manufactura integrada, control de la producción desde la solicitud, pasando por la logística, hasta la entrega del vehículo al cliente. Allí trabajan 160 técnicos que recibieron un total de 10.000 horas de capacitación.
La línea de producción tiene una capacidad para producir 25.000 cabinas por año en tres turnos. Dentro de este proceso se producen 25 cabinas diferentes que involucran a los modelos P, G, R y la nueva S. La característica que se destaca dentro del proceso de fabricación es la soldadura láser con que son construidas las cabinas, siendo Scania la única de la industria automotriz que la realiza exclusivamente mediante robots; garantizando con este proceso la mejor resistencia estructural y eliminando los riesgos de filtración, una geometría perfecta, crucial para reducir el consumo de combustible.
Durante nuestro recorrido por la etapa de Bodyshop pasamos por las áreas de:
Basic Skills – zona de capacitación, presente en todas las fábricas, en la que cada uno de los colaboradores invierte tiempo en perfeccionar su técnica en una zona similar al proceso de producción.
Célula de Medición, o GOM – robots que funcionan como un potente scanner que toma fotos de la superficie de la cabina producida y comprueban que las medidas y dimensiones sean idénticas al modelo virtual 3D, evaluando más de 300 puntos fijos y hasta 1000 variables.
Soldadura del lateral de la cabina – este proceso es realizado 100% por robots. La novedad en esta nueva planta es que Scania también comenzó a fabricar las puertas de los vehículos.
Robots de medición – el 100 % de las cabinas producidas son medidas por un robot, que puede evaluar hasta 180 puntos y los compara con el modelo virtual, un proceso que dura 9 minutos por cabina. Después continúan a la aplicación de soldadura con láser.
Línea principal – montaje de los componentes, donde se añaden los laterales de las cabinas. Como referencia a la costura, aquí las piezas se unen con alfileres y se cosen más adelante, en un proceso que llamamos repost.
Quality Gate (Estación de Inspección de Calidad) – presente en todas las fábricas, los equipos de Producción y Calidad evalúan la robustez y la geometría, y verifican cómo quedó la resistencia de los puntos soldados y también auditan por muestreo las cabinas soldadas, en la célula GOM.
Al final del proceso, la cabina completa soldada y con las puertas montadas sale lista a la siguiente fase de producción, en la cual recibirá el tratamiento superficial y la base para la pintura. Como mencionamos anteriormente.
Planta de Motores:
La planta de motores fue la primera instalada en Scania Latin America. Allí trabajan 470 colaboradores en tres turnos, teniendo una capacidad de producción de 130 propulsores tanto para vehículos, motores industriales y marítimos que llevan la tecnología XPI que permite un 5% menos de consumo de combustible respecto a la generación anterior.
En esta fábrica se mecanizan los principales componentes del motor: cigüeñal, árbol de levas, camisa, bloque y tapa de cilindros, dividiéndose la planta en dos partes: mecanizado y montaje.
El proceso de producción se inicia con la aplicación de un chip en el bloque, que es la identidad del motor, con toda la información del tipo del producto y lo seguirá hasta el final de la línea. Luego sigue a cada puesto que ya recibió su kit de piezas en la secuencia de producción y ensamblaje de los motores. Los monitores establecen en tiempo real lo que cada colaborador debe hacer en su estación de trabajo. Todos los aprietes se monitorean de manera electrónica y son secuenciados según la etapa de montaje. En el montaje, después de la prueba, se monta el sistema de embrague y la caja de cambios y, luego, se realiza la pintura mediante robot. Los motores pasan por 10 estaciones (Quality Gates), de modo de garantizar la calidad de los motores.
El 100 % de los motores se prueban para la verificación de potencia, consumo, fugas y ruidos (20 minutos para los motores vehiculares y de 1 hora para los motores industriales y marítimos). La energía generada en la prueba de motores se almacena y abastece la iluminación de la fábrica, lo que colabora con una producción sustentable. Esa energía es suficiente para abastecer 1750 hogares al año.
End Flow:
En esta área se realiza una inspección rigurosa de cada vehiculo antes de entregarse al cliente, de modo de garantizar la mas alta calidad. Todos los vehículos que salen de la línea de producción de Scania pasan por la revisión final pasando 107 camiones y 6 buses por día. En esta etapa trabajan 70 colaboradores en dos turnos que recibieron capacitación en la plantas de Suecia, Francia y Holanda.
La inspección final está dividida en dos partes: una de Flujo Frío y otra de Flujo Caliente
Flujo frío – al salir de la línea de producción, los camiones comienzan el proceso de 6 posiciones y 6 minutos en cada una
1 – Brake Analiser – con un equipo asistido por computadora, analizan la perfecta comprobación y precisión de frenado, incluidas pruebas de ABS y EBS.
2 – Truck Cam, donde se revisan la geometría de la dirección y la alineación de los vehículos.
3 – 1000 lux, se analiza la pintura de la cabina con una herramienta de iluminación intensa.
4 – Quick Repair – un mecánico, un pintor, junto con el líder de equipo de la función responsable del desvío, llevan a cabo los ajustes finales.
5 – Prueba de agua – con el objetivo de probar la estanqueidad (sellado de toda la cabina e identificar posibles filtraciones), son arrojados 1400 litros de agua provenientes de la lluvia a través de 88 boquillas durante 10 minutos.
6 – Test Drive – durante 20 minutos en la pista de prueba se verifica todo el funcionamiento de la unidad, validando la calidad de la electrónica implementada en los vehículos.
Flujo caliente – son cuatro posiciones que se realizan después del Test Drive, verificando los niveles de fluidos como agua y aceite en el Level Control, paneles y, en última instancia, la gran prueba final de cada vehículo, el Customer Care, en donde el producto recibe el sello de calidad, dando la aprobación final.
Finalmente pasa por el área de Fit for use (FFU) donde se aplica el concepto de vehículo hecho a la medida, donde se personalizan los camiones, colocamos componentes opcionales en cada vehículo. Pueden ser tapas de tuercas de las ruedas para que los clientes de la minería puedan ver de lejos si el par de apriete de los tornillos es el correcto, adhesivos, deflectores, etc.
