Invitados por Nissan Argentina, luego de 10 horas de viajes hacia la ciudad de México y algo más de una hora adicional arribamos a Aguascaliente, una ciudad de la zona central azteca, donde la marca nipona tiene sus factorías a unos 8 kilómetros del centro urbano, donde no solo se produce el nuevo Versa, sino también el March y el Kicks. Es una de las fábricas más reconocidas por el consorcio japonés, debido a sus altos estándares de fabricación, competitividad y profesionalismo de todos sus trabajadores.
Acompañados por Marcelo Klappenbach, Gerente Senior de Comunicación de Producto de Nissan para América Latina y Luis Alberto Perez Ettedgui, Director de Marketing de Nissan para América Latina; fuimos recibidos en la factoría por Armando Ávila, Vicepresidente de Manufactura de Nissan Mexicana y responsable de las operaciones de manufactura de las plantas de vehículos y motores de México, ubicadas en Aguascalientes y Cuernavaca e Iván Dávila gerente de planeamiento y estrategia de manufactura de Nissan México.
Armando Ävila fue el encargado darnos un panorama de lo que es Nissan a nivel mundial y Nissan México: «En el año 2018 a nivel global se produjeron 95,6 millones de unidades de todas las marcas, de los cuales 52,4 millones fueron fabricados en Asia y Oceanía; 21,3 millones en Europa; 20 millones América, y si lo tomamos por países 1,3 millones EEUU, 4,1 millones México seguido por 2,9 millones en Brasil».
Por otra parte el vicepresidente de manufactura comentó que en el 2019 la producción de autos en México fue de 3,7 millones. Del total producido el 89% se destinó a exportación osea unos 3,303 millones y 11% para el mercado interno que representan 0,412 millones de unidades. Dentro de ese contexto Nissan México exportó 412.000 (45,8% a EEUU, 5.% a Canadá, 0,2% a Israel, 10,1% a Colombia y Chile y 0,3% a Brasil y Argentina, entre otros). Mientras para el mercado doméstico produjo 230.000 vehículos, siendo la automotriz que mayor cantidad de unidades produjo para el mercado mexicano. Para el ello la automotriz dispone de cinco factorías; tres en Aguascalientes: A1 donde produce los modelos March, Versa y nuevo Versa; A2 con el nuevo Sentra y la planta COMPAS; un complejo de manufactura de cooperación estratégica entre la Alianza Renault-Nissan-Mitsubishi produciendo allí modelos Mercedes Benz e Infiniti. Y dos en Cuernavaca: C1 donde fabrica la utilitario NV 200 que se exporta a EEUU y C2 con la pick up Frontier, la NP300 y Alaskan.
La factoría A1 que visitamos inició sus operaciones en 1992, que cuenta con una capacidad máxima de producción de 400.000 vehículos y donde trabajan alrededor de 6.000 personas. Se encuentra emplazada sobre una superficie de 1.810.000 m2, con un área construida de 585.410 m2, un centro de distribución de 110.000 m2 y jardines de 260.000 m2, además de una pista de pruebas. En esta planta se producen unos 1.330 vehículos por día (410 Versa), 65 autos por hora, lo que representa una unidad cada 55 segundos.
Para fabricar el nuevo Versa esta planta recibió una inversión de 278 millones de dólares, de los cuales 83 millones de dólares fueron destinados al acondicionamiento de las líneas de producción de carrocerías, pintura y ensambles, donde fueron reprogramados 354 robots y adicionados 85 troqueles nuevos, además 78 millones de dólares se destinaron a la adquisición de herramientas, en tanto que los restantes 117 millones fueron invertidos en la planta de motores.
Los vehículos Nissan se producen bajo el principio Douki Seisan -sincronizado en japonés- en que todas las operaciones se ajustan de modo que se sincronicen las líneas de producción carrocería, pintura, motores y ensamble. «Al sincronizar la línea de producción se puede pedirle a nuestro proveedores que se sincronicen con nosotros», agrega Avila . Para la producción de los vehículos de la marca trabajan junto a 45 proveedores donde el 76% de las piezas son de contenido local.
Planta de motores: Fue establecida el 12 noviembre 1982 y si bien es una planta madura se encuentra a la vanguardia en tecnología. Es una planta limpia y es operada 100% por Nissan México. En ella se realizan diferentes procesos como la fundición de aluminio y fundición de acero gris que permiten a la marca japonesa construir partes esenciales del motor como el block, cabeza de cilindros, arbol de levas, para luego pasar a 38 líneas de maquinado y finalmente a cinco líneas de ensamble, construyendo 3.272 propulsores por día; osea un motor cada 18 segundos, habiéndose fabricado desde sus inicios 14 millones de unidades.
En el proceso de ensamble del motor el operador se encuentra sobre una plataforma ergonómica ya que allí pasa su jornada de pie disponiendo de todos los componentes al alcance de la mano de modo de realizar su trabajo de ensamble en forma cómoda. Además trabajan con el sistema llamado -Poka Yoke-, que es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores de operación. El sistema le indica al operador cada pieza a tomar mediante una luz verde. De esta manera se asegura que todas las piezas fueron incorporadas al propulsor.
Luego del armado se pasa a un banco de pruebas donde se hace funcionar en condiciones normales, allí un técnico le realiza una prueba dual no solo verificando parámetros mediante instrumental sino también mediante una luz ultravioleta detectando fuga de líquidos y mediante un estetoscopio efectúa una prueba auditiva de modo de verificar el perfecto funcionamiento. Este punto de inspección se realiza en forma aleatoria a un 10 o un 20% del total de impulsores.
Hoy se encuentra ensamblando 7 diferentes motores, de varias cilindradas (1.6 litros de 109 CV para March y Versa; 1.6 litros de 118 CV para Kicks y New Versa; 1.8 litros de 129 CV para el Sentra; 2.0 litros de 139 CV para NV200; 2.0 litros de 149 CV para el Nuevo sentra y 2.5 litros de 158 CV para Frontier -todos estos nafteros- y 2.5 litros de 131 CV para Frontier diesel. Estos impulsores son básicamente para las demandas de las plantas mexicanas A1, A2 y las dos plantas que están ubicadas en la ciudad de Cuernavaca.
Planta de estampado: Es una de la más grandes de latinoamérica; allí se producen 28 millones de estampados por año, unas 2,2 millones de unidades por mes para cubrir la demanda de las plantas de vehículos A1, A2 y Cuernavaca, pero también para el mercado aftermarket.
Las bobinas de acero ingresan a las prensas donde mediante una carga de compresión entre dos moldes se estampan las piezas. Algunas prensas utilizadas tienen una antigüedad de 75 años que fueron modernizadas y automatizadas, de modo de realizar el proceso de estampado en cuatro paso. Los recortes son utilizados para fabricar otras piezas y luego los restos de chapa sobrantes se almacenan en unos contenedores que son retirados para su reciclaje.
Se utiliza acero AHHS -advanced high strength steel- es un acero de ultra alta tensión, más resistente y más delgado en su espesor permitiendo un menor peso del vehículo. Este acero se utiliza en el bastidor y el pilar «B»para reforzar la estructura resistiendo una presión de 1,2 gigapascales.
Las autopartes son estibadas en un almacén de productos terminados y que son materia prima para el armado del vehículo. Desde Nissan apuntan que allí tienen no más de 1,2 días de producción almacenados de modo de tener un stock óptimo.
Planta de carrocerías: Es la planta emblemática; es la más rápida de la alianza de Renault-Nissan- Mitsubishi en la que producen unos 65 autos por hora o lo que es lo mismo un auto cada 52 segundos. Es una línea multimodelo o flexible donde se pueden producir varios modelos a la vez como en este caso lo hacen con el March, el Kicks y el nuevo Versa; teniendo un nivel de automatización del 82%.
Planta de pintura: El edificio de pintura tiene una singularidad y es que puede pintar vehículos en dos tonos, que es la nueva tendencia siendo una nueva tecnología adoptada en esta planta. Para el nuevo Versa se adicionaron tres nuevos colores: rojo tintado, naranja metálico y azul metálico.
A fin de eliminar impurezas se le realiza un tratamiento de fosfatado por inmersión donde se limpia la carrocería y a su vez se realiza un cambio molecular en la estructura del metal que aumenta la adherencia de la pìntura. El pintado se realiza mediante carga electrostática, siendo la carga positiva la carrocería y negativa la pintura; de esta manera se atraen y se adhiere a la chapa introduciéndose en todos los intersticios, siendo esto muy importante ya que es necesario proteger la chapa del mayor problema que es la oxidación. Luego se realiza un recubrimiento en color opaco para finalizar con un barniz transparente pigmentado con el color de la pintura.
Planta de ensamblado: Es la que concentra la mayor fuerza laboral ensamblando más de 2000 piezas. Cuando el vehículo se dirige a la planta de pintura lo hace con sus puertas colocadas a fin de evitar diferencias en el color. Luego son retirada para cuando pase por esta área los operarios puedan trabajar sin dificultad y evitar golpes o toques en las mismas.
Existe un sector que se encarga de preparar los elementos de cada vehiculos que llegará en forma sincronizada hasta el operario, al que solo le llegaran las piezas para ese modelo.
Planta de plásticos: Aquí se realiza la inyección de los paragolpes delanteros y traseros para luego pasar al proceso de pintado y dirigirse al ensamblado.
Pista de pruebas: Una vez que la unidad está 100% ensamblada se pasa al circuito de pruebas que tiene un total de 8 kilómetros y varios recorridos, donde todas las unidades son ensayadas en aceleración, frenado y por distintos tipos de piso de modo de simular las condiciones de los distintos caminos.
Prueba de agua o shower: Después de la prueba en pista se realiza un ensayo hídrico, verificando que no ingrese agua al interior.
Centro de consolidación: Hay dos áreas cada una con una capacidad de 2.500 autos que de acuerdo a la región de destino se despachan vía camiones «mosquitos», o mediante tren disponiendo de una zona de carga donde son transportados en bateas de dos y tres pisos, ya sea a puerto o directo a EEUU o Canadá.
Taller de mantenimiento de moldes: Es donde se adecuan las matrices para el estampado de piezas con chapa de acero o aluminio. Con anterioridad se realizaba en forma externa; en la actualidad este trabajo de adecuación se realiza en la propia planta ya que es un pieza crítica para la fabricación de las autopartes.
Centro de Capacitación: Cuenta con dos centros de entrenamiento: uno de capacitacion local donde todos los empleados cumplen un programa básico y el Global Training Center que solamente hay tres en el mundo: uno en Japón, en Reino Unido y este de México donde se entrena a especialistas para las diferentes técnicas de la industria automotriz de toda América, para luego transferir ese conocimiento técnico al personal.
Veo un cambio de criterio comercial de Nissan.me parece a partir del caso Ghost.Volvio el concepto Tiida.O sea.brindar lo mismo o más q la competencia.en actualización y equipamiento de sus vehiculos.
Paciencia Osvaldito, va a valer la pena la espera. Abrazo!
Osvaldo realmente el nuevo Versa esta muy bueno y está llegando a la Argentina en el segundo trimestre del año
Está todo muy lindo pero el Nuevo Versa No Aparece!!!!!! Ya llegó a Uruguay pero para cruzar el charco a la Argentina parece que no consiguieron boletos en Buquebus, tuve un Tiida, un March y un Sentra, solo puedo hablar muy bien de los tres, pero con este tema del Versa parece que no somos tenidos en cuenta.