Visitamos la Planta de Renault Argentina en Córdoba donde se fabrica la pick up Alaskan

Renault Argentina cuenta con la fábrica de Santa Isabel donde se fabrican una amplia gama de modelos y la planta de fundición en Córdoba donde se realiza la producción de piezas que se exportan en su totalidad y van a integrar las cajas de velocidades que se arman en Chile y a Brasil donde se producen los motores, para luego volver a Argentina esos conjuntos e integrar los modelos que se producen en el país.

La planta de Santa Isabel es una fábrica que tiene una historia de autos, un ícono de la industria automotriz, que es como pisar suelo sagrado automovilístico y que recibió en los últimos años una gran transformación. Esta fábrica cumplió 65 años el pasado año durante la pandemia, pero el gran festejo que tenía pensado la empresa debió postergarlo para los 70 años, pero sí se aprovechó para hacer el lanzamiento de la pick up Alaskan.

La empresa tiene 2.400 colaboradores entre Córdoba y Buenos Aires siendo el 14% mujeres, trabajando desde el año 2010 en diversidad: hay mujeres trabajando en el Comité de Dirección, en gerencias, en la supervisión y como operarias. Desde el año 2017 se tomó la decisión que cuando se puso el segundo turno incorporar mujeres para todos los puestos en soldadura, pintura colocando selladores, en logística manejando mulas, en montaje atornillando piezas, y de esa manera rompiendo el mito y ahora son puestos para personas pudiendo ser hombre o mujer, por lo que las convocatorias son sin género.

Hace unos días la empresa automotriz recibió la devolución de la encuesta «Great Place to Work» -Mejores Lugares para Trabajar», realizada por una consultora internacional que mide la satisfacción en el clima laboral obteniendo el puntaje necesario para la certificación, siendo un gran logro.

La planta industrial se fundó el 12 marzo 1955 como Industria Kaiser Argentina. Desde el Jeep que salió de la línea en abril de 1956 hasta el dia de hoy llevan fabricados 3,2 millones de vehículos en una superficie que ocupa 200 hectáreas de las cuales 43 son cubiertas. De esos 3,2 millones de autos 34 fueron los distintos modelos producidos.

Dentro del predio hay una escuela secundaria y terciaria que se llama Instituto Técnico Renault, que comenzó hace casi 60 años con el nombre de Instituto IKA. Hoy los egresados salen con una formación de mecanico tecnico superior de motores, siendo una de las pocas escuelas técnicas privadas que hay en la Provincia de Córdoba que por su excelencia académica cuando egresan del secundario, ya tienen asegurado el ingreso a la carrera de ingeniería en las universidades de Córdoba sin tener que hacer cursos e ingreso. En el 2011 se abrió el ciclo lectivo con mujeres.

Renault fabrica 280 vehiculos por dia en siete modelos: Kangoo, Kangoo Express, Alaskan, Stepway C.A.B., Logan, Sandero y Stepway.

La recorrida la realizamos con el Gerente de Montaje que tiene una antigüedad de 29 años en la empresa comenzando como operario cuando se fabricaba el Renault, 9 y 21 entre otros.gte de montaje con 29 años de experiencia entró como operario con el R12 r9 r21 entre otros.

En la planta de Santa Isabel se realizan los proceso de estampado, soldadura, pintura, montajes en dos líneas separadas llamadas VU y VP (vehículos utilitarios para pick ups y vehículos particulares para el resto), El motivo es que en el caso de los vehículos denominados particulares como Sandero y hasta Kangoo son del tipo monocasco y son transportados en el proceso de armado mediante unos balancines que van modificando altura de la carrocería para que el operario trabaje mejor. En el caso de las pick ups se arma por un lado la caja, por otro la cabina y por otro el chasis.

Adicionalmente en el predio hay un área denominada CMA donde se realiza accesorizaciones o ediciones limitadas, otra de parque comercial con los vehículos terminados y almacén de piezas.

El proceso simplificado parte de lo que es estampado, siguiendo por soldadura, pintura donde se realiza la cataforesis y terminación para luego pasar a las líneas de Vehículos particulares y utilitarios.

Visitamos el área de Full Kitting, se trata de un lugar de trabajo donde todas las piezas necesarias para la secuencia de montaje se preparan con antelación para aprovisionar a los operarios en la línea. Estos elementos son sincronizados cuando se hace el pedido del auto y se preparan las materias primas, estableciendo los flujos logísticos. De esta manera el operario no tiene la necesidad de desplazarse en su puesto, por lo que se reducen los tiempos de montaje. Además se le quita todo lo que es la parte cognitiva al hombre en lo que es tener que elegir y la toma de piezas se realiza mediante un sistema que va prendiendo las luces marcando una secuencia para tomar los materiales.

Las Full Kiting son transportados mediante pequeños robots denominados AGV que circulan sobre un circuito formado por una cinta magnética que se encuentra en el piso programando una trayectoria hasta el borde de línea donde se encuentra el operario.

También observamos el pegado de parabrisas mediante dos robots donde uno sensa el área de pegado y hace una lectura de la geometría de la carrocería indicando al otro robot el acceso para la presentación del parabrisas y pegado del mismo.

Como dijimos anteriormente el chasis de la pick up alaskan es fabricado y aprovisionado de piezas separadamente, incluso se montan los componentes con el chasis dado vuelta para que los operarios tengan una buena posición de trabajo. Luego se acopla en la línea de montaje junto con la cabina y caja.

Los muy buenos índices de calidad que tiene la fábrica de Renault en Córdoba se ve fuertemente apoyado por la utilización de la tecnología 4.0, que comprende una serie de nuevos desarrollos ligados a las comunicaciones y al procesamiento de datos y tener los equipos monitoreados y conectados para obtener miles de datos en tiempo real, poder cruzarlos y analizarlos. Esto permite detectar cuándo el equipamiento comienza a presentar parámetros anormales de funcionamiento y a través de ese autodiagnóstico recomendar una acción para anticiparse a la falla (lo que se conoce como “mantenimiento prescriptivo”) y ejecutar el servicio requerido.

En la planta pasamos por un área donde los operarios pueden materializar lo que es la Industria 4.0 y manejo de datos, de modo que cualquier empleado pueda conocer esta tecnología y donde también donde puedan realizar propuestas de mejoras generando ideas ya sean administrativos u operativos.

Se utilizan códigos QR para poder visualizar toda la información y datos de una estación de trabajo desde un celular. También se utiliza para el entrenamiento de los operadores: los códigos pueden contener materiales de consulta como videos o piezas multimedia.

Finalmente el recorrido llegó a su fin. Si bien el itinerario fue breve por algunas áreas, nos permitió tener una idea de la moderna tecnología que utiliza Renault Argentina para la fabricación de sus vehículos. Como dato final durante un turno se producen 168 unidades por día (hablando de autos y Kangoo), saliendo de la planta un vehículo cada 2,39 minutos. Mientras el de pick ups es de 15 vehículos por hora.

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