Ford es una de las pioneras en el uso de impresoras 3D para la producción de prototipos de piezas. Al utilizar esta técnica, la marca del óvalo logra reducir el tiempo de desarrollo de componentes utilizados en todos los vehículos, como cabezales, colectores de admisión y tomas de aire. De esta manera, Ford logró imprimir 500 mil piezas que utiliza para la creación de nuevos prototipos.
Mediante los métodos tradicionales, un ingeniero tardaría hasta cuatro meses en crear el prototipo de un colector de admisión –la pieza más complicada de un motor-, a un costo de U$S 500 mil. Con la impresora 3D, Ford puede generar la misma pieza en cuatro días con múltiples repeticiones, a un costo de U$S 3.000.
De esta manera, Ford logra optimizar la inversión durante el proceso de desarrollo de un nuevo producto. La impresión 3D evita la utilización de herramientas especiales o moldes específicos para partes propensas a modificación. Además, con esta tecnología los ingenieros pueden experimentar diseños con innovaciones radicales de manera económica y rápida.
La impresión 3D trabaja mediante la impresión de finas capas de plástico, arena u otro material; luego las apila gradualmente hasta culminar con una pieza tridimensional que previamente fue creada en un programa de diseño. El desarrollo de la cubierta del motor para el nuevo Ford Mustang es el ejemplo más reciente de la utilización de esta tecnología.
“Muchos consideran a esta tecnología como el inicio de la tercera revolución industrial”, dijo Harold Sears, especialista técnico de manufactura de Ford. “Si bien esta aún afirmación debe ser confirmada, sí sabemos que los procesos de producción van por el camino digital, la velocidad de estas tecnologías va creciendo y se incrementan la variedad de materiales también. Esto nos lleva a creer que la impresión 3D es una gran oportunidad para la industria”.
