Son muchas las herramientas y tecnologías que intervienen en la fabricación de un automóvil. Habitualmente nosotros nos enfocamos en una parte de esos factores, con el producto ya terminado: su presentación y un análisis de su funcionamiento. Pero siempre resulta interesante conocer más sobre los otros aspectos que normalmente “no vemos” y que involucran a un gran sector de la industria, técnicos y empresas encargadas de aportar soluciones y servicios para que el vehículo –o cualquier otro bien- pueda ser fabricado.
Una de ellas es Henkel, firma que se especializa en la investigación, desarrollo y producción de diversos insumos químicos -desde adhesivos industriales hasta cosméticos- y que tiene como una de sus principales socias a Loctite, una marca muy conocida en nuestro país, principalmente entre los mecánicos y afines al rubro.
La semana pasada, la compañía cordialmente nos invitó a uno de sus lanzamientos más importantes del año: la presentación de sus adhesivos híbridos, una tecnología revolucionaria que combina un secado rápido con la máxima resistencia, dos elementos claves cuando se trata de reparar maquinarias o alguno de sus componentes, pero también en el armado de una carrocería, un motor… En síntesis, su uso es casi ilimitado.
Para comprobar justamente la gran resistencia que prometen, junto con su larga durabilidad y poder ejemplificarla sin complicados tecnicismos, Henkel y Loctite realizaron una impresionante prueba ante la atenta mirada de decenas de sus distribuidores –tanto de Argentina, como de Chile y Brasil-, personal de Ferrocarriles Argentinos y la prensa: luego de unir dos planchas de metal con el adhesivo HY4070 y dejarlos secar alrededor de media hora, fueron fijadas al acople de una locomotora y dos vagones mediante unos bulones, actuando de empalme en lugar del denominado “enganche de mandíbula” o Alliance convencional (el que utilizan en nuestro país los trenes diésel de pasajeros o cargas). El resultado fue igual de impresionante que el desafío: los bulones se cortaron, la pieza de color rojo que los sujetaba se dobló, pero las dos planchas de metal se mantuvieron unidas sin acusar recibo alguno de las más de 60 toneladas que debieron arrastrar.
Luego de semejante demostración, dialogamos con Fabián Scopa, gerente de Ventas de Henkel Argentina, sobre los usos que se le pueden dar a estos nuevos adhesivos, por qué se los llama híbridos y las expectativas sobre su comercialización.
¿Cuáles son las características de esta nueva línea de adhesivos?
Es una línea denominada híbrida, se llama así porque es una combinación de dos tipos de productos diferentes, en algunos casos es un adhesivo instantáneo mezclado con un epoxi y en otros casos con un acrílico. Esto técnicamente significa que son adhesivos que por un lado son rápidos, mucho más que los adhesivos convencionales, y por otro lado, la característica que tienen es su gran resistencia en un corto plazo. Esta combinación es muy difícil de encontrar hoy en día, o tenés un adhesivo que cura rápido, pero que se quiebra ante el primer golpe o tenés uno que es muy resistente pero hay que esperar dos horas para que seque. La tecnología híbrida cuenta con esas dos características, para que los clientes tengan un producto rápido y resistente a la vez.
¿Cuáles son las aplicaciones que se le pueden dar a estos productos, especialmente en la industria automotriz?
Estos productos están diseñados principalmente para el segmento o sector de mantenimiento. De 4 productos en total, 2 son para mantenimiento y 2 para producción. Los dos primeros son para reparaciones inmediatas, como pegado de bujes, gomas, etc. por eso no requieren de una pistola aplicadora, sino simplemente de una jeringa. Los otros dos productos son para producción, donde necesitás también acelerar los tiempos y una máxima resistencia, que pueden utilizarse para el montaje de ópticas, pegado de cartelería, pegado de imanes en los motores eléctricos, trabajos en los que precisás de esa rapidez para que la línea de montaje no se detenga.
Fabián Scopa, gerente de Ventas de Henkel Argentina
¿Reemplazan a la soldadura?
Sí, la gran mayoría de estos productos cuando trabajan en una unión sometida a tracción o a corte, reemplazan perfectamente a la soldadura. De hecho, la industria automotriz ha sido una de las primeras en reemplazar la soldadura por adhesivos porque se dieron cuenta de que es menos peligroso, no hay que aplicar calor, soportan impactos porque también son flexibles y son más livianas, reduciendo considerablemente el peso del vehículo.
¿En qué presentaciones se comercializa la nueva línea híbrida de Loctite?
Son 4 productos, la línea de producción (HY4080 y HY4090), vienen en presentaciones de 50ml, estos sí se tienen que aplicar con una pistola para que haga la mezcla de los dos componentes; y los otros 2, (HY4060 y HY4070) son los que se usan para mantenimiento, no requieren pistola aplicadora porque vienen con una jeringa, que fueron los que utilizamos –específicamente el HY4070– para la prueba con el tren.
¿Qué expectativas tienen sobre esta nueva gama de productos?
Ahora viene un trabajo muy interesante, por eso esta presentación se hizo con todos los distribuidores –nuestra forma de vender los productos es a través de distribuidores, no de manera directa, por lo que el distribuidor es un socio clave para nosotros. El trabajo que viene es hacer una presentación, tal vez un poco más técnica, hacer una mayor cantidad de pruebas y aplicaciones para que los vendedores y técnicos que trabajan en las distribuidoras conozcan mejor el producto, sepan de qué se trata, dónde lo pueden utilizar, enseñarles técnicas de ventas –cómo diferenciar este producto de otros de la competencia-, mostrarles cómo ofrecer el producto en el mercado, es decir, una tarea de concientización y capacitación de todas las utilidades y aplicaciones que se le pueden dar a estos nuevos adhesivos.
Hablando ya en un aspecto más general, ¿Qué balance podés hacer tanto de Henkel como Loctite en este año en cuanto a ventas, presentación de productos y planes a futuro?
La verdad es que estamos terminando un año que para nosotros ha sido positivo, venimos incorporando permanentemente productos nuevos, haciendo introspección del mercado, es decir, trayendo productos que vemos que el mercado pueda necesitar, ya que Henkel tiene en el mundo una gran cantidad de productos y se tratan de ingresar al país aquellos que tienen mayor potencial y demanda para solucionar los problemas que nos plantean los clientes. Buscamos más que vender productos, juntarnos con el cliente, ver dónde tienen los problemas –que pueden ser reemplazo de soldaduras, reemplazo de componentes mecánicos o montajes tradicionales- para ofrecerles ‘soluciones químicas’ como las llamamos nosotros, mucho más convenientes.
Las perspectivas para el año que viene son buenas, tenemos grandes expectativas porque la industria está creciendo, hay sectores que trabajan más con nosotros que otros, como el de agroindustria, las papeleras, minería, el sector automotriz tanto en producción como en mantenimiento… o sea, hay varios sectores de la industria que vienen evidenciando signos de recuperación y crecimiento y por supuesto vamos a ir de la mano con ellos para alcanzar los objetivos propuestos.
¿Hacia qué sector o público apuntan como sus principales clientes?
Dentro de la industria automotriz tenemos bien definidas dos divisiones, una que es la producción y otra que es el mantenimiento o de aftermarket. Son dos mercados que atacamos de manera totalmente diferente: en el negocio de producción trabajamos mucho con los departamentos de ingeniería de las terminales, con homologaciones que vienen desde las casas matrices, y con desarrollos locales siempre que la ingeniería sea local. Ya en el mercado de reposición, ahí tenemos un campo de acción mucho más grande, porque comprende reparar vehículos, no sólo en la parte mecánica como el motor o la transmisión, sino también estamos incorporando una línea orientada a trabajos de chapa y pintura: masillas y productos para el pulido del vehículo. Es una línea de productos adicional a la que veníamos comercializando que sí era más orientada a la parte mecánica, por lo que hoy creo que estamos completando una paleta de productos muy amplia y que abarca a todos los aspectos de un vehículo, desde su construcción, hasta el mantenimiento y reparación.
La prueba me dejó bastantes dudas … Desde hace años todos saben quienes usamos estos tipos de productos (y otros adhesivos también) que si la fuerza se hace por superficie es casi imposible el despegue … Muy distinto cuando hay que unir bordes, empalmes, etc, donde no hay superficie, donde hay fuerzas en distintos ángulos y lo pegado no sirve, en esos casos ny muchísimos más, la soldadura de punto es irreemplazable y no modifica el peso del vehículo porque no tiene aporte de material … Si estoy de acuerdo en que algunas partes secundarias de vehículos podría ser mejor solución pegar ó reforzar con adhesivos … Cordiales saludos.