Visitamos la Planta de Volkswagen en Pacheco donde se produce la pick up Amarok

Luego de la presentación del Proyecto Panamericana: de Ushuaia a Alaska en una Volkswagen Amarok; visitamos la planta de Volkswagen de Pacheco donde se produce la Pick up Amarok. Allí fuimos recibidos por Herman Pérez, quien se desempeña como gerente de Ingeniería industrial y Sistemas de Producción de Volkswagen Argentina. El breve recorrido se focalizó en la línea de armado y de montaje.

La Planta de Volkswagen en Pacheco abarca 70 hectáreas siendo junto a la Planta de Hannover en Alemania las únicas donde se fabrican las pick ups Amarok, sin  diferencias de tecnologías entre ambas fábricas

En el momento que visitamos la planta se encontraba trabajando a un régimen de 300 unidades por día el -máximo de producción- entre cabina doble y simple y con un porcentaje muy alto destinado a exportación, con algunas particularidades que pudimos ver como las equipadas con volante a la derecha destinadas a Sudáfrica, Oceanía, Australia, Nueva Zelanda, Reino Unido y Japón.

La planta trabaja en dos turnos con 2800 operarios entre las 6 de la mañana y las 23 horas produciendo unas 60.000 unidades anuales, donde en general el 70% es destinado a exportación y el 30% al mercado interno, aunque en la actualidad el porcentaje de exportación es más alto. Del total de Amarok producidas el 66% de la producción corresponde a la motorización V6, habiendo crecido en forma exponencial ya que cuando se lanzó solo se producía el 15% de esta motorización.

Pérez explica que las líneas de Amarok están al máximo de producción y que en simultáneo la planta está realizando varias reconversiones como la preparación para fabricar un nuevo modelo SUV – Proyecto Tarek– que se lanzará en dos años, la nueva planta de pintura (con proceso al agua) y un nuevo sistema de transporte interno de las unidades.

El gerente aclara que cuando se comience la fabricación del nuevo modelo se llegaran a las 500 unidades totales trabajando con el mismo patrón dos turnos, dividiendo la línea pero trabajando en forma simultánea.

Entre el equipamiento más importante que llega desde el exterior se encuentran el impulsor que llega de Alemania y Hungría, la transmisión, el eje trasero, la caja manual y la automática.

La parte de chapistería -el estampado- se hace afuera de la planta mientras los que es ensamble y soldadura se hace dentro de la misma. El representante de la Planta de Volkswagen explica que dentro de la planta no hay prácticamente proveedores y que los mismos se encuentran conectados online con el sistema de producción; que si bien hay un plan de producción diaria- los 80 proveedores tienen la información en tiempo real como las unidades están circulando dentro de la planta de montaje y esos proveedores van a hacer la entrega de los componentes no solo bajo el sistema “just un time” sino en la secuencia que las distintas unidades circulan en la línea de producción.

La planta de pintura es de ambiente controlado donde el aire se encuentra filtrado y estabilizado químicamente. El pintado además se realiza dentro de una cabina cerrada a temperatura y humedad controlada demorando el proceso completo 11 horas que incluye proceso de almacenamiento.

Durante el proceso de armado vemos que la Amarok viene sin las puertas ya que si bien sale de la planta de pintura con las puertas colocadas luego son retiradas viajando unos 200 metros para armarse completamente por separado y unirse con la cabina más adelante. Al no tener las puertas colocadas, facilita el procesos de montaje e introducción de componentes de gran tamaño, como el panel de instrumentos, butacas, paneles de techo, cobertor del piso etc.

Dentro del proceso de fabricación de la Amarok se utilizan 316 robots estando la mayoría en la planta de carrocería. En el área de armado vimos un equipo que realiza la aplicación de adhesivo en el perímetro del parabrisas con un perfil especial para luego colocarlo en forma manual mediante un sistema de guías.

La producción de la pick up es más parecida a la de un camión que la de un auto, ya que lo que es cabina y caja de carga va por un lado y chasis por otro. Al principio el chasis es posicionado en forma invertido de modo de colocar el eje trasero, el eje delantero, suspensión, tanque de combustible y la transmisión para luego darse vuelta y realizar la unión con la cabina y la caja de carga. La particularidad es que la caja de carga no está unida a la cabina para permitir un trabajo de torsión.

Cada uno de los puestos de ajuste y torque utilizan elementos de fijación que son monitoreados y que hacen un autocontrol verificando el ajuste y torque perfecto a través de un controlador con una pantalla. Todos estos datos e información de los elementos acoplados con los valores de ajuste son almacenados en una gran base de datos permitiendo hacer una trazabilidad perfecta, como vimos en nuestra visita a Atlas Copco, que provee de estos sistemas.

Una vez que se encuentra armado el conjunto chasis con habitáculo y caja y todos los elementos del interior instalados se cargan los fluidos en una zona especial para luego pasar a otra línea donde ya se apoya sobre sus cuatro ruedas sobre una plancha donde los operarios circulan sobre ella junto con el vehículo realizando las operaciones finales. Se alinean las ópticas según la legislación de cada país y se realiza la alineación de dirección.

Al 100% de las unidades se les realizan las pruebas dinámicas sobre rodillos a 130 Km/h, luego un test electrónico y de emisión de gases. Continúa por un área iluminada con tubos donde se verifica que no tenga detalles en la carrocería. Todas las unidades circulan sobre una pista donde se evalúan vibraciones y ruidos pasando por 11 tipos de terrenos como lomo de burros, empedrados, serruchos, etc; para luego trasladarse a un túnel de 423 metros para prueba dinámica de agua donde se le descargan 2000 mm de lluvia en distintas direcciones de modo de probar la estanqueidad. Finalmente se le hace un chequeo de elementos adicionales que se hayan solicitado para ese modelo como las etiquetas colocadas que correspondan al idiomas del país de destino del vehículo. Luego son trasladadas a la playa para su destino final.

Para finalizar Pérez comenta que cuando estén fabricando el nuevo SUV la planta tendrá una capacidad de fabricación de 111.000 unidades anuales y se agregaran un turno extendido se podría alcanzar las 650 diarias, llegando a las 140.000 unidades anuales.